El proyecto consta de 9 tipos de armarios eléctricos distintos donde cada
uno tiene una media de 1800 cables. Se fabricaron 116 armarios
compuestos por un total de 208.800 cables.

Por motivos de calidad que nos exigió este proyecto nos cualificamos en la
norma 150085-2 para la compra y la revisión de las estructuras metálicas
soldadas.

En este proyecto también producimos los kits de potencia y conexiones de las
locomotoras y con esto utilizamos el 100% de los recursos de Kuadrotek, como
los procesos automatizados para el corte, grimpado y etiquetado de los cables,
el corte, pliegue y punzonado de las pletinas, el corte de las placas metálicas
con láser y el pliegue de las placas de montaje personalizadas.

La industrialización del cableado en plancha y las pruebas de calidad se han
realizado mediante máquinas de calidad con alto nivel de precisión y fiabilidad
como las máquinas con las cuales trabajamos, Cable Test y Full Test.

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La fabricación se hizo en paralelo y cada unidad de metro consta de cinco coches. En total el proyecto ha sumado  cincuenta unidades de metro y cada unidad consta de más de 34.000 cables.

En cuanto a los alcances, se trata de maquetas de corte, etiquetado y grimpado. Para las salas se ha realizado integración conectorizados.

La complejidad del proyecto ha sido el ritmo de la fabricación y planificación de entregas ya que ha sido muy exigente requiriendo inversión y flexibilidad ampliando nuestros recursos, no solo a nivel de personal  sino también a inversiones en equipos e innovación a nivel de ingeniería para separar procesos de fabricación que pudieran realizarse en paralelo y así reducir los tiempos.

Nos hemos superado y afrontado un nuevo reto fabricando un coche al día.

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